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聚丙烯( PP )是车用塑料中用量最多的高分子材料，具有优良的耐化学药品性，且加工过程简单，成本低，适用于汽车仪表板、电池组外壳、车门护板、立柱、座椅护板、保险杠等未添加阻燃剂前的PP阻燃型较差，其极限氧指数( LOI )为17. 8%，事故后易燃。

目前，国内外汽车阻燃性PP研究主要以聚丙烯基体的改性为中心，同时通过添加低毒性、无卤素阻燃剂，开发出具有优异力学性能和阻燃效果的聚丙烯复合材料，满足汽车零部件的阻燃需求。

目前，适用于聚丙烯的阻燃剂主要是添加型阻燃剂，有卤素类阻燃剂(溴类阻燃剂或溴-锑共轭阻燃类)、无机填充型阻燃剂)、三聚氰胺聚磷酸盐、三聚氰胺酸铵、磷腈、磷酸烯随着MPP等常用的严格环保政策的实施和无卤化的普及，高分子材料用阻燃剂的无卤化已是大势所趋。

以聚丙烯为基体，长纤维为填充材料，加入磷酸氮类无卤膨胀型阻燃剂、三聚氰胺尿酸盐、聚膦酸三聚氰胺盐制备的长纤维增强无卤阻燃聚丙烯电池。制造过程中采用双母粒子制造法，分别制造长纤维长纤维母粒子和无卤素阻燃母粒子，两者均匀混合后，直接用注塑制造阻燃PP产品。

二母粒子制造法可以避免长纤维母粒子制造过程中过度剪切引起的剪切区域温度上升导致的阻燃剂分解和短纤维长度导致的力学性能下降。聚丙烯纤维/木纤维/麻纤维三元复合材料是常见的汽车内饰材料。

在阻燃PP无卤改性技术中，IFR因其对PP加工流动性、低密度优势的影响最小且优异的阻燃效率以及用量少、低烟无毒等优点被认为是无卤阻燃PP中最有前景的发展方向之一。

阻燃PP在我国起步晚，但发展迅速。特别是近年来快速增长的新能源汽车行业直接推动了阻燃PP需求量的快速增长，国内许多高校、科研机构和企业都参与了车用零部件阻燃PP的开发。今后，车用阻燃PP的研究将重点放在效率和环境保护上，通过将无卤阻燃剂、膨胀型阻燃剂、磷腈系阻燃剂及复配型阻燃剂同时与其他助剂组合，开发性能优异的阻燃PP材料。

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